So beheben Sie Fehler in Leistungstransformatoren

1. Ölleckage an der Schweißstelle

Hauptsächlich aufgrund schlechter Schweißqualität, einschließlich virtuellem Schweißen, Entlöten, Nadellöchern, Sandlöchern und anderen Fehlern in der Schweißnaht. Wenn der Leistungstransformator das Werk verlässt, ist er mit Schweißpulver und Farbe bedeckt, wodurch nach dem Betrieb versteckte Gefahren entstehen. Darüber hinaus können elektromagnetische Vibrationen zu Schweißrissen und Undichtigkeiten führen. Für diejenigen, bei denen es bereits zu Leckagen gekommen ist, identifizieren Sie zunächst die Leckstelle und übersehen Sie sie nicht. In Bereichen mit starker Leckage können Metallwerkzeuge wie flache Schaufeln oder spitze Locher verwendet werden, um die Leckagestelle zu vernieten, die Leckagemenge zu kontrollieren und die behandelte Oberfläche zu reinigen. Die meisten von ihnen verwenden zum Aushärten Polymerverbundmaterialien, mit denen nach dem Aushärten eine langfristige Behandlung von Leckagen erreicht werden kann.

2. Leckage abdichten

Der Grund für eine schlechte Abdichtung liegt darin, dass die Abdichtung zwischen Kastenrand und Kastendeckel meist mit ölbeständigen Gummistäben oder Gummipads abgedichtet wird. Wenn die Verbindung nicht ordnungsgemäß gehandhabt wird, kann es zu einem Ölleckfehler kommen. Einige werden mit Plastikband festgebunden, andere drücken die beiden Enden direkt zusammen. Aufgrund des Rollens während der Installation kann die Schnittstelle nicht fest gedrückt werden und bietet keine Dichtwirkung, was zu Öllecks führt. Fushilan-Material kann zum Verkleben verwendet werden, um eine kohäsive Verbindung zu bilden, wodurch Ölleckagen weitgehend kontrolliert werden. Wenn die Bedienung bequem ist, kann die Metallhülle auch gleichzeitig verklebt werden, um den Zweck der Leckagekontrolle zu erreichen.

3. Ölleckage an der Flanschverbindung

Die Flanschoberfläche ist uneben, die Befestigungsschrauben sind locker und der Installationsprozess ist falsch, was zu einem schlechten Anzug der Schrauben und Öllecks führt. Ziehen Sie zunächst die losen Schrauben fest, dichten Sie dann den Flansch ab und beheben Sie mögliche Lecks in den Schrauben, um eine vollständige Sanierung zu erreichen. Das Anziehen gelöster Schrauben muss streng nach dem Betriebsablauf erfolgen.

4. Ölleckage aus Schrauben- oder Rohrgewinden

Beim Verlassen des Werks ist die Verarbeitung rau und die Abdichtung mangelhaft. Nach einer gewissen Zeit der Abdichtung kommt es beim Leistungstransformator zu Ölleckfehlern. Verwendung von Polymermaterialien zum Abdichten von Schrauben, um Leckagen zu kontrollieren. Eine andere Methode besteht darin, die Schraube (Mutter) abzuschrauben, Fushilan-Trennmittel auf die Oberfläche aufzutragen und sie dann festzuziehen, nachdem das Material auf die Oberfläche aufgetragen wurde. Nach der Aushärtung kann das Behandlungsziel erreicht werden.

5. Ölleckage aus Gusseisenteilen

Der Hauptgrund für Öllecks sind Sandlöcher und Risse in Gusseisenteilen. Das Bohren von Anti-Riss-Löchern ist die beste Methode, um Spannungen zu beseitigen und eine Ausdehnung durch Risslecks zu vermeiden. Während der Behandlung kann je nach Zustand des Risses ein Leitungsdraht in die Leckstelle eingeführt oder mit einem Hammer vernietet werden. Anschließend die Leckagestelle mit Aceton reinigen und mit Material abdichten. Gusssandlöcher können direkt mit Materialien verschlossen werden.

6. Ölleck am Kühler

Die Wärmeableitungsrohre eines Kühlers werden normalerweise mit geschlitzten und gestanzten Stahlrohren abgeflacht, um in den gebogenen und geschweißten Teilen der Rohre Öllecks zu erzeugen. Dies liegt daran, dass beim Stanzen der Wärmeableitungsrohre die Außenwand des Rohrs unter Spannung und die Innenwand unter Druck steht, wodurch eine Eigenspannung entsteht. Schließen Sie die oberen und unteren Flachventile (Absperrklappen) des Kühlers, um das Öl im Kühler vom Öl im Kasten zu isolieren und so Druck und Leckagen zu reduzieren. Nach der Bestimmung der Leckagestelle sollte eine entsprechende Oberflächenbehandlung und anschließend eine Dichtungsbehandlung mit Fukushi Blue-Material durchgeführt werden.

7. Austreten von Öl aus Porzellanflaschen und Öletiketten aus Glas

Wird normalerweise durch eine unsachgemäße Installation oder einen Dichtungsfehler verursacht. Polymerverbundwerkstoffe können Materialien wie Metalle, Keramik und Glas effektiv verbinden und so eine grundlegende Behandlung von Öllecks erreichen.